Caracteristicas maquina inyeccion

BILLION


:: Tipo : BILLION H310 / 80
:: Potencia T : 80 T
:: Cant. : 1
:: fabricante : BILLION
:: año : 2005
:: horas de funcionamiento : 20000 H
:: estado : semi nuevo
:: Con las Normativas CE : yes
:: estatuto : Visible
:: Incoterm : Exworks

:: Dimensions :
Peso 4900 Kg
Longitud 4,16 m
Anchura 1,4 m
Altura 1,85 m
:: Sitio : Francia Sureste
:: Volumen de materia inyectable : 168 cm³
:: Pasaje entre columnas : sans colonnes mm
:: Presión de inyección : 2025 bars
:: Abertura de la prensa : 320 mm
:: Diametro de tornillo : 35 mm
:: Dimensiones de la bandeja : 660 x 600 mm
:: Grosor de molde : 200 - 400 mm
:: Descripción : Type de commande : DIXIT II
2 noyaux hydraul.1 pneumat
interface robot
6 zones de chauffe moule

Machine état neuf


KRAUSS-MAFFEI


:: Tipo : KM 65-190 C1
:: Potencia T : 65
:: Cant. : 1
:: fabricante : Krauss Maffei
:: año : 1995
:: estado : Bueno
:: estatuto : en producción

:: Dimensions :
Peso 3400 Kg
Longitud 3,9 m
Anchura 1,4 m
Altura 1,9 m
:: Sitio : Alemania
:: Volumen de materia inyectable : 100 cm³
:: Pasaje entre columnas : 405x405 mm
:: Presión de inyección : 1650 bars
:: Diametro de tornillo : 35 mm
:: Dimensiones de la bandeja : 610x610 mm
:: Grosor de molde : 250 mm
:: Descripción : punch: 1
Euromap 12
Control system: MC3F
Screen text: German

Maquina inyeccion horizontal y vertical

Horizontal





Vertical

EL FEROPUR PR-55

El FEROPUR PR-55 es un poliuretano rápido bicomponente

que endurece a temperatura ambiente para trabajar por

colada. El producto se compone de una resina (poliol)

incoloro y de un endurecedor (isocianato) de color

amarillento, ambos sin cargar.

El FEROPUR PR-55 ofrece excelente fluidez, muy poco olor

tanto de ambos componentes como de la mezcla, fácil

mezclado manual y viscosidad ajustable por simple adición

de

más o menos carga, para lograr el nivel requerido de

fidelidad de reproducción. Las cualidades del producto son

su rápido endurecimiento y el fácil mecanizado del material

endurecido.

El FEROPUR PR-55 se emplea habitualmente para la

reproducción de piezas en moldes de silicona, negativos,

maquetas y prototipos.

DATOS TECNICOS

Temperatura de trabajo....................................

Tiempo de trabajo.............................................

Tiempo de desmoldeo......................................

Densidad DIN 53420 gr./l.............................

Dureza DIN 53504 SHORE D...................

R.Tracción DIN 53504 Kg/cm2......................

Elongación DIN 53504 %................................

R.Flexión DIN 53423 Kg/cm2......................

Flexión mm........................................................

Contracción %..................................................

18 - 25 ºC

80 seg. aprox a 20ºC (200gr. masa)

110 seg.aprox. a 20ºC (200gr. masa)

1.25

75

350

9

500

13

<3

UTILIZACION

Tome la precaución de agitar fuertemente la resina con

objeto de homogeneizarla antes de su uso. Mezclar las

cantidades exactas de cada uno de los componentes y

proceder al colado de la resina en el molde.

Una de las ventajas del FEROPUR PR-55 es su velocidad de

reacción lo que implica un tiempo de trabajo muy corto que

compensado con su baja viscosidad permite la obtención de

piezas en serie con el empleo de menor número de moldes.

Para su uso con carga, añadir la cantidad deseada en cada

uno de los componentes y dispersarla adecuadamente antes

de proceder a su mezclado. Mezclar los dos componentes

cargados en la proporción adecuada y homogeneizar la

mezcla. Colar en moldes secos tratados previamente con un

agente de desmoldeo (V-4).

PRESENTACION

FEROPUR PR-55 BASE 1 Kg. - 5 Kg - 25 Kg.

FEROPUR E-55 ENDURECEDOR 1 Kg. - 5 Kg - 25 Kg.

ALMACENAJE

El producto en el envase original, tiene una estabilidad de 3

meses almacenado a temperatura ambiente. Debe ser

protegido de la humedad, fuego y fuentes de calor.

Una vez abierto el envase, debe utilizarse en su totalidad ya

que el producto reacciona con la humedad ambiental por lo

que recomendamos que durante su uso los envases

permanezcan abiertos el menor periodo posible de tiempo,

volviendo a poner los tapones una vez extraída la cantidad

necesaria de producto.

SEGURIDAD

La resina contiene un POLIOL mezclado con algunos

aditivos, el endurecedor contiene un ISOCIANATO. Pueden

causar irritaciones en la piel y los ojos. En caso de contacto

accidental con la piel lavar cuidadosamente con agua y

jabón. En caso

de proyección accidental en los ojos deben lavarse

inmediatamente con abundante agua y consultar a un

oftalmólogo. Las prendas manchadas deben ser lavadas

antes de volver a ser usadas.

Creacion de molde de silicona

Creación del molde

Una vez que el encofrado está preparado nos dispondremos a crear un molde usando silicona. Este producto de por sí es bastante líquido por lo que es totalmente necesario añadirle un catalizador para su solidificación. Existen distintos tipos de catalizadores, lo que provoca que la silicona endurezca en más o menos tiempo. Dependiendo de nuestras necesidades y de nuestra impaciencia usaremos un tipo u otro, sin embargo debemos tener en cuenta que a mayor tiempo de reposo mejor calidad del molde y menor riesgo de que se produzcan burbujas. Estas, si existen, harán que toda pieza fabricada a partir del molde quede prácticamente inservible.

Por su calidad usaremos concretamente silicona (elastómero de silicona para ser más exactos) de la marca Feroca, modelo Silastic 3481. En cuanto al catalizador o agente de curado, emplearemos el de la misma marca, modelo 81. Si queremos un tiempo de desmoldeo de aproximadamente 1 hora, utilizaremos el modelo 81 VF. Recomendamos el modelo 81 F, con un tiempo de 8 horas.
Un kit de 1 kg de silicona más un bote de catalizador puede tener un coste aproximado de unos 22 euros.

La mezcla de ambos componentes debe hacerse teniendo en cuenta de nuevo el tiempo de desmoldeo (o de solidificación del molde). La combinación ideal es un 5% de catalizador del peso de la silicona a usar. Por ejemplo, para 500 gramos de silicona debemos añadir 25 de catalizador. Una mezcla en distintas proporciones puede provocar una catalización más o menos rápida. Para empezar mejor ceñirnos al 5%, una vez sepamos lo que estamos haciendo podremos jugar con las medidas.

Para este proceso, y tal y como podemos ver en las imágenes, procederemos a volcar el contenido de silicona sobre un recipiente donde haremos la mezcla. Es muy importante, como vemos en la figura 1, que pesemos el contenido. Acto seguido echaremos el catalizador, un 5% del resultado del peso anterior, en una jeringuilla. En nuestro caso para 500 gramos de silicona usaremos 25 de catalizador.
Echamos el contenido de la jeringuilla en el recipiente y mezclamos para conseguir su completa disolución, como podemos ver en la figura 3.

Una vez que nos hemos asegurado que la mezcla es homogénea volcaremos, despacio y con cuidado, la silicona sobre los encofrados. Esta operación es delicada ya que si lo hacemos de manera brusca irremediablemente se producirán burbujas.
Lentamente y echando la silicona sobre la base, rellenaremos hasta la mitad del encofrado, dejando un tiempo para que se asiente la silicona y pueda llegar a todos los huecos de la pieza.

En estas imágenes podemos ver como rellenamos lentamente los moldes y siempre desde la base hacia arriba. Dejaremos el molde a la mitad, al cabo de unos minutos lo completaremos totalmente.

Una vez cubierto todo el encofrado, lo dejaremos reposar el tiempo que nos marque el catalizador usado. En el caso del 81 F deberán ser 8 horas. Paciencia, vuestras futuras piezas os lo agradecerán.
En este punto haremos un inciso. Esta es la forma más sencilla de realizar este proceso, pero la ideal sería usar una campana de vacío. Si hacemos el vacío al molde eliminará cualquier resto de aire que pueda quedar en su interior. Como digo no es del todo necesario, pero si disponemos de algún accesorio de cocina que pueda hacerlo, no dudemos en utilizarlo.

Usando un electrodoméstico de cocina podremos
hacer el vacío en nuestro molde

Ha pasado el tiempo necesario, nuestro molde de silicona ya se ha solidificado, aunque sigue siendo muy maleable. Con cuidado quitaremos el cartón que lo rodea, quedándonos con la pieza de silicona.

¿Y con mi pieza original? ¿Qué ha pasado? Tranquilo, todavía está dentro y no ha sufrido ningún desperfecto. La silicona es un producto limpio y no estropeará en absoluto la pieza de su interior.
Con sumo cuidado y con una cuchilla cortaremos la parte superior del molde. De esta forma sacaremos la pieza original y crearemos la apertura por la que posteriormente echaremos la resina. El corte debe ser lo más pequeño posible para que salga la pieza ya que cuanto menor sea menor será también la posibilidad de que al volcar la resina se pueda salir del molde.

Nuestro molde ya está preparado para empezar el siguiente paso, el vertido de resina de poliuretano, la colada. La vida útil de un molde de este tipo es aproximadamente 20-25 piezas. A partir de ese momento se puede seguir usando, pero los pequeños detalles de las piezas comienzan a erosionarse y puede empezar a perder calidad. De todas formas todo depende de su uso, del tiempo de "enfriamiento" que le demos al molde entre colada y colada o incluso del tratamiento de "limpieza" interior que le demos antes y después de echar la resina.